Kalıpta Dövme İşlemlerin Temel Faydaları
Kalıpta dövme,-son-son teknoloji ürünü-metal şekillendirme işlemi olarak çağdaş imalatta çok önemli bir rol oynamaktadır. İlk olarak, kalıpta dövmeler mükemmel mekanik özelliklere sahiptir. Dövme işlemi boyunca metal akış çizgileri parça profili boyunca sürekli olarak yayılır ve bileşenin mukavemetini, sertliğini ve yorulmaya karşı direncini önemli ölçüde artırır. Kalıpta dövülmüş parçalar, dökümlere veya işlenmiş bileşenlere kıyasla genellikle %20-30% daha yüksek mukavemete ve 3-5 kat daha uzun yorulma ömrüne sahiptir. İkinci olarak, kalıpta dövme prosesi ile neredeyse net şekillendirme, malzeme kullanım oranlarının %80-95 kadar yüksek olması anlamına gelir, bu da üretim maliyetlerini ve gerekli enerjiyi azaltırken sonraki işleme ödeneklerinden önemli ölçüde tasarruf sağlar. Üçüncüsü, kalıpta dövme işlemleri kural olarak mükemmel boyutsal doğruluğa ve daha yüksek yüzey kalitesine sahiptir; IT7-IT8 sınıfı hassasiyete ve Ra3.2-6.3μm yüzey pürüzlülüğüne sahiptir, ikincil bitirme işlemlerinden tasarruf sağlar. Dördüncüsü, kalıpta dövme, kısa bireysel parça döngüleri ve yüksek üretkenlik sayesinde seri üretim için uygundur - bir kalıp seti kural olarak 50.000-500.000 parça üretir ve bu da önemli bir ölçek ekonomisini yansıtır. Son olarak, süreç, krank milleri, biyel kolları ve dişliler gibi karmaşık şekilli parçaların alternatif yöntemlerle kompozit prosedürlerle üretilebilmesini mümkün kılar.
Kalıpta Dövme Malzeme Aralığı
Kalıpta dövme, esas olarak aşağıdaki türleri içeren çok çeşitli malzemelerde uygulama alanı bulur:
Karbon çelikleri ve alaşımlı çeliklerdüşük-karbon içerikli derecelerden yüksek-karbon içerikli derecelere kadar değişen en yaygın kalıpta dövme malzemeleridir. Düşük-karbonlu çelikler (örneğin, 20#, Q235) iyi bir plastikliğe ve kaynaklanabilirliğe sahiptir ve taşıyıcı olmayan bileşenler olarak yaygın şekilde kullanılır; orta-karbonlu çelikler (örneğin, 45#, 40Cr) ısıl işlemden sonra iyi entegre mekanik özellikler sergiler ve otomotiv ve makine endüstrilerinde yaygın olarak kullanılır; yüksek-karbonlu çelikler (örneğin, 60#, 65Mn) ve yüksek{19}}alaşımlı çelikler (örneğin, 20CrMnTi, 42CrMo), yüksek mukavemet ve aşınma direnci gereksinimlerine sahip temel bileşenlerin üretiminde kullanılır.
Paslanmaz çelik dövmeleresas olarak korozyon ve yüksek sıcaklık uygulamaları için kullanılır. Östenitik paslanmaz alaşımlar (304, 316) korozyona ve şekillendirilebilirliğe karşı iyi bir direnç sunar; martensitik paslanmaz alaşımlar (410, 420) ısıl işlemle iyi sertlik elde eder; dubleks paslanmaz alaşımlar (2205), yüksek mukavemetin yanı sıra mükemmel korozyon direncine sahiptir.
alüminyum alaşımlı dövmelerYaygın türleri arasında havacılık ve otomobil aydınlatmasında yaygın olarak kullanılan 2 serisi (2024), 6 serisi (6061, 6063) ve 7 serisi (7075) alüminyum alaşımları bulunur. Alüminyum dövmeler iyi bir spesifik mukavemete, iyi korozyon direncine ve kolay yüzey işlemine sahiptir.
Titanyum alaşımlı dövmeleröncelikle premium kullanımlar içindir. Ticari olarak saf titanyum (TA1, TA2) ve + titanyum alaşımları (TC4) mükemmel spesifik güce, korozyon direncine ve biyouyumluluğa sahiptir ve bu nedenle havacılık ve tıbbi implantlar için uygundur ancak dövme için gelişmiş ekipman ve teknoloji gerektirir.
Bakır alaşımlı dövmelerözellikle iyi elektriksel/termal iletkenlik ve korozyon direnci nedeniyle öne çıkıyor. Pirinç (H62, H68), bronz (QSn6.5-0.1) ve bakır nikel (B10, B30) bazı yaygın dövme bakır alaşımlarıdır ve elektronik, denizcilik ve kimyasal ekipman endüstrilerinde geniş uygulama alanı bulur. Bunlar arasında magnezyum alaşımları (AZ31, AZ91) ve nikel-bazlı süper alaşımlar (GH4169) yer alır ve ayrıca zorlu servis gereksinimlerini karşılamak için kalıpta dövülürler. Malzeme seçimi, optimum teknik-ekonomik performans için parça işlevinin, servis koşullarının ve maliyetin dikkatli bir şekilde tartılmasını gerektirir.